挤压造粒的成粒过程基于物料在挤压条件下的塑性变形与强制团聚机理。粉状物料在螺杆或活塞的推动下进入模具区域，受到强烈的压缩与剪切作用，颗粒间的空隙逐渐减小，分子间作用力与范德华力增强，使松散粉料紧密结合成具有一定强度的条状或块状物料。这一过程不依赖液体粘合剂，属于干法挤压成粒，对水分敏感的物料尤为适用。

影响成粒效果的首要因素是物料自身的物性参数，包括粒度分布、含水率、可塑性和摩擦系数。粒径分布较宽的粉料在挤压时小颗粒能够填充大颗粒间隙，有利于提高颗粒密实度。含水率过低时物料流动性差且难以成型，含水率过高则容易导致挤出条状物粘连或塌陷。可塑性较强的物料在挤压过程中变形能力较好，成粒率相对更高。

设备参数对成粒质量同样具有显著影响。螺杆的压缩比与转速决定了物料的输送速率和挤压压力，压缩比较大时物料在模腔内受到的挤压力更强，颗粒密实度随之上升。模具的开孔率与孔径尺寸直接控制挤出条的截面形状与产量，开孔率过高可能造成模腔内部压力不足，影响成粒均匀性。切粒速度与挤出速度的匹配程度则影响颗粒的长度一致性与外观品质。

工艺操作条件如进料量稳定性、物料预热温度与模具温度也需纳入考量范围。温度升高时物料塑性增强，挤压阻力降低，但过高的温度可能引起物料焦化或熔融变形。通过合理调节上述物料参数与设备参数之间的配合关系，可以有效提升挤压造粒的成粒质量与生产效率。