在复合肥生产中，挤压造粒机以其干法成型、无需干燥工序的特点被广泛采用。与传统的转鼓蒸汽造粒或喷浆造粒相比，挤压造粒省去了烘干和冷却环节，流程更为紧凑，适合中小规模生产线以及对热敏性原料要求较高的配方。其核心原理是将混合均匀的粉状原料通过机械挤压强制通过模板孔道，在压力作用下形成圆柱状颗粒。

原料的配伍性和物性参数直接影响造粒效果。复合肥生产中以尿素、磷酸一铵、氯化钾或硫酸钾为主要原料，各类原料的粒径、含水率和可塑性存在差异。原料含水率通常控制在2%–5%之间，水分过低会导致颗粒松散易碎，水分过高则容易在模孔内粘连堵塞。原料混合均匀度同样关键，混合不充分会在挤压过程中出现成分偏析，影响颗粒养分分布的均匀性。

挤压造粒机的工艺参数需根据配方灵活调整。对辊式挤压造粒机通过调节辊轮间隙和供料压力来控制颗粒密度，间隙越小颗粒越密实，但过小会导致挤压力上升、设备负荷加大。模板孔径和厚度的选择与目标颗粒直径和硬度要求相关，孔径一般在3–8mm之间，模板过厚会增加挤出阻力。主轴转速或辊轮转速的设定需要兼顾产量和颗粒成型率，转速过高会缩短物料在模孔内的停留时间，导致颗粒表面粗糙或断面不齐。

在整线布置中，挤压造粒机通常与原料粉碎、混合、筛分和返料系统联动。挤压后的颗粒经过多级筛分，合格颗粒进入包装工序，不合格细粉和碎粒通过返料皮带返回原料仓重新参与挤压。这种闭路循环模式有助于提升整线成粒率，减少原料浪费。定期检查模板磨损状况和辊轮表面光洁度，是维持造粒质量和设备稳定运行的重要环节。